工場におけるパレタイザーの選び方

工場では、人手不足に加えて、日々の作業が重労働になりやすいという課題があります。特に出荷前の積み付け工程は、重量物を扱う場面が多く、同じ動作を何度も繰り返すため、作業者の身体的負担が大きくなりがちです。そこで役立つのが、荷積み作業を自動化できるパレタイザーの導入です。

ただし、現場に合わないモデルを選んでしまうと、期待どおりの効果が得られないこともあります。この記事では、自社工場に適したパレタイザーを選ぶポイントと、導入によって得られる主なメリットをわかりやすく解説します。

自社工場に合った
パレタイザーを選ぶ3つのポイント

工場によって、製品の重さや形状、生産ラインの構成は大きく異なります。そのためパレタイザーを選ぶ際は「自社の現場に本当に合っているかどうか」を軸に判断することが重要です。ここでは、導入前に押さえておきたい3つの選定ポイントを紹介します。

解決したい課題に合った“機能”を優先する

最初に考えるべきなのは、「現場でどんな課題を解決したいのか」です。重い荷物の積み付け作業を自動化したいのか、多品種少量の製品に対応したいのかによって、求められる機能は大きく変わります。こうした目的があいまいなままパレタイザーを選んでしまうと、十分な効果が得られません。

たとえば、扱う荷物が重いにもかかわらず可搬質量の小さいロボットを選ぶと、動作が制限されたり、負荷によってトラブルにつながったりする恐れがあります。反対に、多機能なモデルを導入しても、現場で使いきれなければオーバースペックとなり、投資に見合った効果が得られません。

現場の課題を整理したうえで、それに合った機能を備えたパレタイザーを選ぶことで、導入効果を最大限に引き出すことができます。

工場の“設置環境”を事前に確認する

次に重要なのが、パレタイザーを設置する場所や周囲の環境です。工場内のスペースや天井の高さ、作業環境などによって、適した機種やレイアウトの自由度は大きく変わってきます。

たとえば、多関節ロボットは一見コンパクトに見えても、可動域が広く、設置には意外と広いスペースが必要になります。スペースが限られた現場では、旋回動作が周囲の設備と干渉するおそれもあるため注意が必要です。

また、温度差が大きい現場では耐寒・耐熱仕様が、粉塵が舞う環境では防塵仕様が求められます。徹底した衛生管理が求められるエリアでは、清掃性や密閉性にも配慮が必要です。

こうした設置環境を十分に考慮しないまま導入すると、レイアウトの見直しや追加設備の導入が必要になり、思わぬコストや手間が発生する可能性があります。

運用イメージを具体的に描いておく

最後に押さえておきたいのが、導入後の運用をできるだけ具体的にイメージしておくことです。どの工程でパレタイザーを使うのか、1日あたりの処理量はどれくらいか、周辺設備とはどう連携させるのか――こうした点を事前に考えておくことで、モデル選定の精度がぐっと高まります。

もしイメージが湧きにくい場合は、同業他社の導入事例や、実際に稼働しているロボットの動画を参考にしてみましょう。また、導入前に現場調査やシミュレーションを行ってくれるメーカーであれば、より現実に即した設計や構成を検討しやすくなります。

選んではいけないメーカーはある？

パレタイザーを長く安定して使うためには、製品の性能だけでなく、メーカーの体制やサポート品質にも注意が必要です。

たとえば、すでにロボット開発から撤退しているメーカーの場合、補修部品の在庫が確保されておらず、いざというときに修理ができないケースもあります。そうなると、まだ償却が終わっていないうちに入れ替えを迫られ、想定外のコストが発生するおそれも。

また、導入後にトラブルが起きた際、迅速に対応できるサポート体制が整っているかどうかも重要です。365日相談できる窓口があるか、緊急時に即日対応が可能かなど、運用フェーズまでしっかり支援してくれるメーカーを選ぶことで導入後の安心感と長期的な安定稼働につながります。

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工場にパレタイザーを導入するメリット

工場にパレタイザーを導入することで、作業効率の向上や人手不足の解消など、さまざまな効果が期待できます。ここでは主な3つのメリットを紹介します。

作業効率の大幅アップ

パレタイザーは、あらかじめ設定したパターンに沿ってワークを正確に積み付けられるため、手作業に比べてスピード・精度ともに高く、作業のばらつきも抑えられます。積み方の変更にも柔軟に対応できるため、製品の種類が変わっても安定した運用が可能です。

また、積み付けの品質が安定することで輸送中の破損リスクも低下し、出荷後のクレーム予防にもつながります。

作業者の負担軽減と人材の有効活用

出荷前の積み付け工程は、重量物を扱うことが多く、単調な動作の繰り返しで作業者の身体に大きな負担がかかります。パレタイザーを導入すれば、その負担を大きく減らすことができ、腰痛や転倒といった労災リスクの低減も叶えられるでしょう。

また、これまで積み付け作業に割いていた人員をほかの作業へ再配置できるため、人材の有効活用にもつながります。

生産ライン全体の最適化に貢献

パレタイザーは設定どおりに動作するため、作業スピードや品質にムラが出にくく、ライン全体の安定稼働に貢献します。人手による作業のように、担当者のスキルや疲労によってスピードが変わることがなく、一定のペースで生産を進めること可能。また、コンベアや搬送ロボットと連携することで、前後工程の流れが整い、工場全体の生産性向上にもつながります。

工場におけるパレタイザー導入事例

Kyoto Robotics

筆記具の開発・製造をメインに行っている工場に、入出庫作業を自動化するKyoto Roboticsのパレタイザーシステムを導入した事例です。

ロボットシステムの導入に至ったのは、人力が主流の物流を自動化して、今後予想される働き手不足の時代を乗り切るためです。Kyoto Roboticsが提案したフレキシブル　パレ／デパレロボットシステムは、1台で入庫作業と出庫作業の両方を自動化できるのが特徴です。

パレットからの積み下ろし、保管棚への収納までワンストップで対応。導入したメーカーは入出庫業務にかかっていた人員を半減できる見込みとなりました。また、フレキシブル　パレ／デパレロボットシステムには上面が完封されていない通函を把持できるハンドが取り付けてあるので、導入メーカーでは、さまざまな大きさの通函を自動で判断して取り扱ってくれることにも大きなメリットを感じているそうです。

※参照元：Kyoto Robotics公式サイト
https://www.kyotorobotics.co.jp/case/パイロットインキ様

富士エース

関東から九州にかけて拠点を展開する会社の物流センターにおいて、富士エースのロボットパレタイザーを導入した事例です。

導入したロボットパレタイザーの強みは、搬送ラインに次々と流れる商品をロボットアームで高速かつフレキシブルに仕分けできる点です。限られたスペースで大量の商品を迅速かつ正確に仕分けし、業務効率は飛躍的に向上しました。ロボットパレタイザーを導入したことで人とロボットの協業体制が構築され、庫内作業の省人化・効率化に大きく貢献する結果となっています。

※参照元：シモハナ物流公式サイト
https://shimohana.com/facility/robot_palletizer/

DAIFUKU

洋菓子を製造・販売している工場では、旧本社工場の老朽化に伴って本社機能を兼ね備えた工場を新設しました。工場内にDAIFUKUのパレット自動倉庫をはじめ、高速搬送台車やパレタイズロボットを導入し、生産ライン直結型の製品保管システムを構築。生産能力が増強し、さらに製造後の工程の自動化によって物流フローが効率化しました。

供給体制のさらなる充実化を図ることができ、今後の需要増加への対応力も備えています。

※参照元：DAIFUKU公式サイト/株式会社香月堂 様
https://www.daifuku.com/jp/solution/casestudy/case006/

Mujin

Mujinが提供する通い箱ハンドリング知能ロボット2台とAGV（無人搬送車）を31台導入し、工場内物流を自動化した事例です。

通い箱ハンドリング知能ロボットによって、50種類以上の通い箱の混載段バラシや移載が可能になりました。工場内物流の自動化により部品供給の最適化を図れ、さらに全体必要作業人員を1/3にまで大幅削減することに成功。また、重量物の運搬や工場内を歩き回る必要がなくなったことで働きやすい環境が整備されたほか、ヒューマンエラーによる部品の取違いがなくなったことで製造品質も向上しました。

※参照元：Mujin公式サイト/アイシン様と工場内物流完全自動化を実現
https://www.mujin.co.jp/news/7074/

まとめ

パレタイザーの導入は、工場の省人化や作業負担の軽減、生産性向上に大きく貢献します。ただし、効果をしっかり発揮させるには、自社工場の環境や製品の特性に合ったモデルを選ぶことが欠かせません。

選定では「機能」「設置環境」「運用イメージ」の3つを押さえることが大切です。また、開発体制が整ったメーカーを選ぶことで、トラブル発生時にも適切なサポートを受けられ、安心して稼働を続けられます。

当サイトでは、パレタイザーの選定に役立つ情報をまとめています。労働力不足の改善に貢献する「おすすめのパレタイザー3選」も紹介しているので、ぜひチェックしてみてください。

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